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Visite de l’usine Rega

visite usine rega

L’usine Rega se situe à 80 km au sud de Londres. Accompagnés par l’importateur Sound&Colors et ses représentants, nous avons pu observer de près le processus de fabrication des célèbres platines vinyle Rega, mais aussi les électroniques et enceintes de la marque britannique. Rega c’est avant tout l’histoire d’un grand passionné de musique et de technique, un homme qui s’est dévoué à créer une machine sans artifice, dédiée à amplifier fidèlement chaque sillon des disques vinyle, qu’il nomme selon ses termes “a vibration measuring machine”.

Un peu d’histoire

Passionné de musique, de mécanique puis d’électronique et de hi-fi, Roy Gandy commence à travailler chez Ford en 1972 en tant que rédacteur technique. Il dédie la plupart de son temps libre à l’installation d’équipements hi-fi pour ses amis ainsi qu’à la conception d’enceintes. Cette passion le conduit très souvent à réparer des platines vinyle. Conscient de la médiocrité des platines qu’il voit défiler dans son atelier et persuadé de pouvoir faire bien mieux, Roy Gandy s’associe avec Tony Relph pour déposer le nom Rega (Relph et Gandy) et tous deux conçoivent leur première platine vinyle : la Rega Planet en 1973. Roy Gandy continue de travailler chez Ford la journée et fabrique ses platines vinyle le soir dans son atelier, avec l’aide de sa mère, notamment (qui a initialement accepté d’aider pendant deux semaines mais est en fait restée pendant quinze ans !).

Roy Gandy quitte Ford et s’installe dans une usine à Rochford. En 1975, la Rega Planar 2 est lancée et trouve rapidement sa place sur le marché comme la plus belle platine à prix « budget ». En 1977, le magazine HI-FI News and Record Review annonce l’arrivée de la Rega Planar 3 par ces mots : « Elle vaut vraiment le détour ». En 1980, Rega emploie treize personnes, exporte vers douze pays, compte vingt revendeurs au Royaume-Uni et de nombreuses listes d’attentes de clients désirant acquérir une platine Rega. Cette année-là, Roy fait l’acquisition d’un vieux moulin qu’il repeint en vert clair pour le transformer en usine.

visite usine rega

A droite, Roy Gandy, fondateur de la société Rega.

En 1983, Roy et Tony décident de concevoir et de construire leur propre bras de lecture, donnant ainsi naissance aux Rega RB250 et Rega RB300 (RB pour Rega Britain). Depuis sa conception, il a été vendu plus de 400 000 bras dérivés du Rega RB300. En mars 1988, les cellules Rega Bias et Rega Elys entrent en production et les ventes dépassent les mille unités dans le premier mois, soit cinq fois plus que prévu ! La fin des années 80 et le début des années 90 sont pour Rega une période d’expansion spectaculaire avec l’arrivée sur le marché de l’enceinte Ela et l’incursion dans le monde de l’électronique avec le lancement de deux amplificateurs, les Rega Elex et Rega Elicit.

En 1992, une nouvelle usine est construite à Southend-on-Sea, sous la direction de Roy pour accueillir la production des enceintes et des amplificateurs mais aussi assurer la place pour de nouveaux développements. La société Rega emploie aujourd’hui cent-dix personnes et continue de croître, le succès récent du vinyle aidant.

Dix-huit mois ont été nécessaires pour concevoir le nouveau châssis des platines RP8 et RP10.

Dix-huit mois ont été nécessaires pour concevoir le nouveau châssis des platines RP8 et RP10.

Les grandes étapes de fabrication d’une platine vinyle Rega

De nombreux modèles de platines vinyle composent la gamme RP à laquelle succède la gamme Planar. Nous avons eu l’occasion d’observer minutieusement une partie de la conception des des Rega RP8 et RP10 ainsi que la fabrication intégrale des bras de lecture et cellules phono MM et MC. Si la majorité des platines vinyle haut de gamme tend vers des produits extrêmement lourds, Rega s’est toujours engagé dans la tendance inverse en proposant des platines toujours plus légères mais dotées de châssis très rigides en matériaux composites. Pour exemple, les Rega RP8 et RP10 qui pèsent aux environs de 8 kg font face aux modèles concurrents Thorens TD2035 (15 kg), Technics SL-1200G (18 kg) et Pro-Ject Xtension 10 (22 kg).
Chez Rega, tout est fabriqué à la main, testé sous toutes les coutures avant d’être emballé et expédié. Les risques de panne sont donc minimes. Toutes les pièces des platines, bras et cellules sont fabriquées en Angleterre et Rega se limite à 2 ou 3 fournisseurs par pièce. Une bonne manière de contrôler efficacement ses approvisionnements et de limiter aussi les coûts de transport.

Les bras Rega, pièces maîtresses des platines vinyle.

Les bras Rega, pièces maîtresses des platines vinyle.

Conception d’un Châssis de platine Rega

Le châssis de chaque platine du tourne-disque est fabriqué avec grand soin. Chaque plateau est examiné minutieusement pour être validé avant de repartir pour accueillir les autres pièces de la platine : moteur, bras et cellule, courroie et pieds amortissants. Les châssis des RP8 et RP10, dont nous avons pu voir les détails sont réalisés en mousse composite très dense mais très légère. Il a fallu 18 mois à la firme britannique pour réaliser ce nouveau matériau qui prendra place au sein du design skeleton Rega.

Les bras Rega constituent des pièces maîtresses dans la conception des platines vinyle de la marque. Le rôle du bras est de placer la cellule dans les meilleures conditions de lecture. Les efforts qui s’appliquent sur la pointe de lecture sont directement retransmis au bras de lecture. La légèreté du bras, sa précision d’alignement, l’usinage, le pivot sont autant d’éléments majeurs à ne pas négliger.

Après serrage du pivot, le technicien doit contrôler la flottabilité du bras, il doit rester souple. Ensuite vient l’étape du câblage et du montage toujours réalisés à la main par les techniciens Rega. Souvent un technicien occupe un seul poste dans la journée et peut alterner avec d’autres postes pour ne pas rentrer dans une routine trop rébarbative. Le sertissage des câbles avec les connecteurs est réalisé à l’aide d’une caméra électronique à fort grossissement. Ainsi le technicien assure un câblage parfait, solide et fiable. À la fin du montage, chaque bras est testé individuellement pour être en phase avec le cahier des charges draconien de Rega.

Comme l'ensemble des pièces Rega, les bras sont assemblés à la main.

Comme l’ensemble des pièces Rega, les bras sont assemblés à la main.

Cellules Rega MM et MC : deux approches!

Encore une fois, toutes les cellules Rega sont fabriquées à la main, mais pas avec la même cadence. Par exemple, il sort des usines Rega seulement 4 cellules à bobine mobile (MC) par jour et par personne (4 personnes occupent ce département des cellules MC). Ces modèles de cellule phono sont hautement réputés comme par exemple la célèbre Rega Apheta ou la très récente Rega Ania.

La cadence de fabrication des cellules MM est bien plus importance que celle des cellules MC.

La cadence de fabrication des cellules MM est bien plus importance que celle des cellules MC.

Nous avons pu apprécier leur processus de fabrication et même participer au bobinage. Ce travail de haute précision est réalisé grâce à des caméras électroniques à fort grossissement comme pour les cellules MM. Les cellules à bobine mobile comme les modèles à aimant mobile sont contrôlées en bout de chaîne par une caméra macro pour vérifier l’angle du cantilever et de la pointe de lecture.

Le moteur d'entraînement d'une platine vinyle Rega est complètement silencieux.

Le moteur d’entraînement d’une platine vinyle Rega est complètement silencieux.

Moteur d’entraînement : un élément non négligeable

Le moteur est un élément particulièrement important dans la conception d’une platine vinyle car il est directement responsable de la régularité et de la précision de la lecture. Il en existe deux types, à courant alternatif et à courant continu. Rega favorise l’utilisation de moteurs synchrones à courant alternatif pour ses platines car un moteur à courant continu ne permet pas d’obtenir la précision, l’homogénéité et la fiabilité recherchées par la firme britannique. Cependant, la distribution du courant pour les moteurs synchrones à courant alternatif entraîne un sens de lecture aléatoire au démarrage. C’est pourquoi les moteurs mis en oeuvre par Rega sont des systèmes à deux pôles. Ces moteurs sont composés de deux bobines séparées par un condensateur central créant un déphasage correspondant à la distance séparant les deux pôles. Ce qui permet au moteur de démarrer automatiquement dans une seule direction. Les moteurs synchrones à courant alternatif Rega sont connectés à une alimentation spécialement conçue pour alimenter les deux pôles du système, ce qui permet d’ajuster ce dernier avec une grande précision et d’assurer des performances optimales pour chaque platine vinyle Rega.

Le seuil de tolérance des tests est plus strict pour les modèles haut de gamme.

Le seuil de tolérance des tests est plus strict pour les modèles haut de gamme.

Tests de fin d’assemblage

Au bout de la chaîne d’assemblage, chaque platine est testée sur un banc de test, dans une pièce dédiée. Cette « cabine » est complètement isolée du reste du bâtiment pour ne pas être soumise à des différences de température ou de pression atmosphérique lors du test d’une platine à l’autre. En effet, ces différences contextuelles pourraient engendrer des résultats différents sur le test d’un même modèle de platine. Les critères pour que la mise en carton soit validée sont draconiens et dépendent de chaque modèle de platine. Par exemple, on accepte une marge d’erreur inférieure sur une Planar 8 ou 10 que sur un modèle Planar 1 ou 3.

La salle de contrôle des platines vinyle est une pièce totalement isolée du reste du bâtiment.

La salle de contrôle des platines vinyle est une pièce totalement isolée du reste du bâtiment.

Électroniques Rega : préamplis, amplis et platines CD

Au même titre que les platines vinyle, les amplis, les lecteurs CD et les préamplis Rega sont entièrement assemblés à la main. Chaque appareil est également testé en bout de chaîne d’assemblage avant d’être emballé. Toutes les sections des électroniques sont testées et chaque matériel subit un stress-test de 24 heures dans des conditions d’utilisation extrêmes. Ce processus strict garantit encore une fois un taux de retour très faible pour l’ensemble des appareils Rega.

Rega Appolo CDP, dernier né de Rega adoptant le design de l'ampli Rega Brio.

Rega Appolo CDP, dernier né de Rega adoptant le design de l’ampli Rega Brio.

Enceintes Rega : une conception classique

Les enceintes Rega méritent également qu’on s’y attarde : même si la gamme n’est pas très étendue et que la marque est surtout plébiscitée (histoire oblige) pour ses platines vinyle, la firme britannique a mis du cœur dans la conception de sa gamme d’enceintes RX. De plus, ces enceintes sont un complément idéal pour quiconque souhaite acquérir une chaîne hi-fi Full Rega : ampli, platine vinyle, préampli phono, lecteur CD et enceintes. La gamme Rega RX se compose de deux colonnes équipées respectivement de haut-parleurs médium/grave en façade de 13 et 18 cm et d’une petite enceinte bibliothèque. Les colonnes adoptent un haut-parleur de grave latéral permettant de reproduire efficacement les basses fréquences tout en conservant une esthétique fine. Les enceintes Rega de la série Rega RX délivrent une image sonore énergique, grâce à l’emploi de haut-parleurs spécialement élaborés. Notamment un transducteur de grave-médium à membrane traitée et le fameux tweeter Rega ZRR. Les enceintes Rega de la série Rega RX conviendront aux amateurs de son chaleureux et généreux à l’image de beaucoup d’enceintes anglaises.

Les cellules Rega à bobine mobile sont fabriquées à raison de 16 unités par jour.

Les cellules Rega à bobine mobile sont fabriquées à raison de 16 unités par jour.

L’usine Rega, une firme exemplaire

Nous avons été accueillis très chaleureusement par tous les employés de l’usine Rega, ce dont nous leur sommes très reconnaissants. Cette usine n’est pas atypique mais permet d’apprécier le savoir-faire d’une marque solide, présente dans le milieu de la haute-fidélité depuis de nombreuses années. Une entreprise toujours un peu familiale qui s’émancipe encore d’année en année grâce notamment au succès du vinyle. Cette maîtrise du process de fabrication, cette rigueur appliquée à chaque élément hi-fi, ce souci de la précision dans chaque pièce usinée et cette volonté de sortir d’usine un matériel toujours plus parfait, font de la marque Rega un exemple de société où il fait bon travailler, où l’amour du produit semble passer avant la productivité. Merci à Roy Gandy, fondateur de Rega, d’avoir su créer et développer cette firme exemplaire et désormais emblématique. Nous lui souhaitons tout le succès qu’elle mérite.

 

À propos de l'auteur

Sebastien Cassar

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