Credit photos : Edouard Nguyen
En 2014, l’équipe d’Elipson décide de mettre au point une platine vinyle grand public, destinée à accompagner le retour du microsillon dans le monde. Fidèle à l’esprit de la marque, cette dernière se devait d’être innovante et design, mais également fabriquée en France. Ainsi naquit la toute première platine vinyle hi-fi Bluetooth made in France. Un objet vintage, mais également high tech, épousant les codes de l’élégance à la française. Un projet auquel les designers de la marque ont donné vie en dessinant un tourne-disque aux formes arrondies, subtiles, caractéristiques des productions Elipson.
La French Fab
C’est en Bourgogne, à environ 200 kilomètres de Paris qu’est installé l’atelier de production. Il emploie une dizaine d’opérateurs formés spécialement à la production de platines vinyle. Un savoir-faire français, qui garantit une platine vinyle d’une qualité exceptionnelle.
I. Contrôle et sélection des châssis
Le châssis est une pièce de première importance car il solidarise l’ensemble des éléments en plus de garantir la stabilité nécessaire au confort de lecture des disques. Un contrôle rigoureux assure un niveau de qualité optimale sur toutes les pièces sélectionnées pour la production.
II. Sélecteur de vitesse, support du bras et axe de rangement pour le centreur 45 tours
Une fois le châssis validé, la seconde étape consiste à installer un interrupteur électronique, permettant de sélectionner trois vitesses de lecture : 45, 33 et 78 tours. Le changement est assuré grâce à une variation de fréquence pilotée par un quartz. Une technologie inconnue jusque-là pour des platines à ce prix. Le support du bras et l’axe destinés à accueillir le centreur 45 tours sont, à leur tour, montés sur le châssis.
III. Montage de la cellule
Elipson a choisi de travailler avec la marque danoise Ortofon, leader mondial qui fabrique ses cellules en Europe depuis près d’un siècle. Les cellules sont installées à l’aide d’un moule qui permet d’obtenir l’alignement parfait pour une qualité sonore optimale.
IV. Montage du bras
Le bras Elipson est un modèle unique développé, fabriqué et assemblé en France. L’aluminium et le carbone utilisés, combinés à la technologie OTT (Orbital Torsion Tonearm), garantissent une rigidité et une légèreté exceptionnelles assurant toute la dynamique nécessaire à la lecture du disque.
V. Installation du moteur et pose des empiècements
Le moteur est une pièce maîtresse de la platine, il entraîne la rotation du disque. Il est suspendu dans une structure en caoutchouc qui le désolidarise du châssis et assure ainsi la non-propagation des vibrations au disque en cours de lecture. La précision de la vitesse de rotation est assurée par le contrôle de la fréquence via un quartz électronique.
VI. Soudures et pose du carter inférieur
Les cartes électroniques sont fabriquées dans le nord de la France. Elles sont ensuite placées dans le carter inférieur, préalablement installé sous le châssis puis soudées aux différents éléments de la platine. Des pieds en caoutchouc sont enfin installés sous le carter. Ils permettent de découpler la platine du meuble sur lequel elle repose.
VII. Installation du plateau
L’axe de rotation de la platine se fait grâce à un palier en bronze, une bille d’acier et une graisse spécifique. Ces trois éléments assurent la rigidité de l’axe et la planéité du plateau.
VIII. Tests
Les différents tests mis en place en bout de chaîne de production sont les suivants :
- Contrôle de la résistance et de la continuité du fil de Litz qui permet la transmission du signal depuis la cellule.
- Contrôle électronique des différentes fonctions :
- Préamplificateur RIAA
- Sortie USB
- Connexion Bluetooth
- Qualité du signal.
IX. Couvercle, fermeture et nettoyage
Les platines vinyle Elipson sont ensuite nettoyées et contrôlées une dernière fois avant l’installation du couvercle. Il est réalisé en France, par une injection plastique de précision à température contrôlée permettant une transparence idéale.
X. Emballage
Pour terminer, les platines sont placées dans un emballage compact. Chaque élément est protégé par une pièce de mousse. Le capot est emballé dans une housse de protection et des gants sont inclus pour éviter toute trace de doigts lors du déballage. Le tout est placé dans un carton blanc, équipé d’une poignée de transport. Il est ensuite placé dans un sur-carton pour éviter tout dommage.
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Bonjour et merci pour toute c’est information. a la lecture de votre article, un question s’impose, comment les fabricants de materiel hifi parvienne a maîtriser les harmonies produits par le variateur de vitesse utiliser pour alimenter le moteur et lui permet d’obtenir 3 vitesses distingues. de Grandes sociétés spécialistes comme Schneider, Siemens, ABB produise des variateurs avec des filtres de classe A ou B extrêmement onéreux sans obtenir un niveau de filtration total.
Alors dans le monde de la hifi, ou les signal sur une platine vinyl ne sont que de quelque milli-volt, les hacheurs doivent rayonner de manière non négligeable sur le signal de sortie.